Как правильно заправить холодильник фреоном самостоятельно - существующие риски и грамотная методика

Воздержитесь от срочного добавления охлаждающего вещества в домашнем холодильном устройстве. Первичная причина снижения производительности в 90% случаев – вытекание хладагента. Добавление вещества без устранения дефекта контура обеспечит лишь временное улучшение, от 14 до 56 дней, после чего проблема вернется. Местонахождение дефекта можно определить только с помощью специального детектора утечек и нагнетания повышенного давления в системе.

Для идентификации типа хладагента, такого как R134a либо R600a, проверьте информационную бирку на внутренней поверхности холодильника или на моторе-компрессоре. Заправка несоответствующего вещества или комбинации вызовет сбои в функционировании мотора-компрессора, резкому падению КПД и его последующему выходу из строя из-за перегрева обмоток. Для работы с легковоспламеняющимися изобутановыми марками требуется профессиональная аппаратура, предотвращающее возникновение искр.

Процедура necessitates наличия манометрической станции для мониторинга low и high давления, вакуумного насоса для выведения moisture и не сжижающихся добавок из контура. Продолжительность вакуумирования должна составлять минимум 15-20 минут для небольших по объему контуров. Нарушение этого этапа вызовет образование ледяных пробок в капиллярной трубке и регулярную деятельность компрессорного агрегата в режиме overload.

Количество заправляемого вещества должно точно соответствовать весу, обозначенной изготовителем, с погрешностью ±2 грамма. Избыточное количество вызовет постоянную деятельность силового агрегата на больших амперах, что приведет к активации thermal защиты. Недостаточное количество не позволит обеспечить нужный температурный differential между испарителем и конденсатором, оставив морозильную камеру теплой.

Автономное пополнение хладагента в холодильнике: опасности и методика

Не старайтесь осуществить эту операцию самостоятельно. Для реставрации рабочего состояния прибора требуется профессиональная техника, разрешение на деятельность с refrigerant и профильные технические навыки. Дилетантское вторжение чаще всего приводит к полному выходу из строя компрессора и создает угрозу безопасности.

Опасности при кустарном восстановлении

• 
  
• Повреждения и вред здоровью. Хладагент в контуре пребывает под значительным давлением (до 25 бар). Неверное присоединение может вызвать прорыв трубопровода и выпуск реагента, приводящий к отморожению skin и повреждению глаз. Некоторые газы при контакте с открытым пламенем (например, от сварочного аппарата) конвертируются в опасный газ.
  
• Финальная неисправность мотора. Ошибочно вычисленная масса хладагента вызывает перегрузку двигателя. Излишек заставляет работать на пределе и перегреванию, недостаток – к недостаточному охлаждению и постоянной деятельности. В каждом случае следствие – недешевая замена «сердца» агрегата.
  
• Низкая эффективность и повторное вытекание. Просто добавить газ в контур недостаточно. Изначальный источник проблемы (например, микроскопическое повреждение в condenser) останется незамеченной и не устраненной, что приведет к повторению ситуации спустя несколько недель.
  

Каким методом действуют мастера

1. 
   
2. Проверка. Специалист применяет детектор утечек и насос для вакуумирования. Первое устройство четко локализует точку повреждения, насос – тщательно убирает воздушные массы и пары влаги из refrigerant магистрали.
   
3. Устранение неисправности. Обнаруженная трещина запаивается сваркой в аргоновой среде. Поврежденный фильтр-осушитель замещается новым для предотвращения засорения capillary tube.
   
4. Процедура вакуумирования. Система подключается к насосу для вакуумирования на 20-30 минут для формирования глубокого vacuum. Эта операция убирает воду, которая при freezing блокирует циркуляцию хладагента.
   
5. Наполнение хладагентом. С использованием весового устройства в магистраль поступает точная масса газа, прописанная на табличке устройства. Погрешность не должна превышать двух-трех грамм. Затем контур тестируется на tightness и функциональность.
   

Затраты на услуги профессионала с техникой обычно меньше, чем расходы на новый компрессорный агрегат или приобретение другого холодильного устройства после неудачного эксперимента.

Индикаторы потери хладагента в вашем холодильнике

Четкий индикатор – слабое охлаждение в камерах. Еда в морозильном отделении начинает оттаивать, а в основной секции становятся прохладными, а не холодными. Если настройки терморегулятора не менялись, но показатели температуры очевидно увеличились, это тревожный сигнал.

Компрессорный агрегат работает почти непрерывно, пытаясь скомпенсировать потерю фреона. В это время его кожух может оказаться чрезмерно нагретым на ощупь. Непрекращающееся гудение мотора – еще один признак неисправности.

Внимательно осмотрите заднюю и нижнюю части агрегата. Обращайте внимание на масляные следы или типичные подтёки масла. Охлаждающая жидкость циркулирует в системе наряду с маслом, поэтому утечка часто оставляет жирные следы. Следы могут оказаться чёрными либо тёмно-коричневыми.

В области потенциальной утечки способен сформироваться иней или ледяная корка. Это происходит из-за попадания влаги из воздуха на место повреждения трубки, где давление и температура резко падают.

При сильной протечке можно услышать тихое посвистывание. Этот звуковой сигнал более всего ощутим в тишине и исходит от тыльной или боковых сторон агрегата.

Скачок в оплате за электричество – побочное свидетельство. Компрессор, работающий в непрерывном режиме для поддержания температуры, потребляет значительно больше энергии.

Требуемые приборы для обнаружения точки утечки

Для точного обнаружения дефекта потребуется несколько специализированных приборов. Базовый набор для диагностики включает устройство для создания избыточного давления, течеискатель и ультрафиолетовые индикаторы.

Начните процедуру с использования системы для создания давления. Присоедините ее к сервисному клапану тракта и нагнетайте инертный газ, такой как азот. Напор в системе обязан быть в диапазоне от 10 до 15 бар. Повышенное давление внутри тракта поможет выявить даже незначительные дефекты.

Ключевым устройством считается электронный искатель протечек. Устройства, чувствительные к галогенным соединениям, откликаются на частицы фреона. Плавно передвигайте зонд устройства вдоль всех трубопроводов, уделяя внимание местам пайки, вальцовки и изгибов. Звуковой сигнал укажет на источник проблемы.

Вспомогательный способ – использование УФ-фонаря и особого красителя. Введите в контур флуоресцентную краску вместе с хладагентом. После кратковременной работы агрегата осветите детали конструкции ультрафиолетовым светом. На участках разгерметизации будет явственно светиться желто-зеленое свечение.

Для зрительного обнаружения небольших повреждений применяйте лупу с кратностью увеличения от 4x. Тщательно проверьте компрессор, фильтр-осушитель и конденсатор на наличие следов масла – это косвенный признак утечки.

Процедура создания вакуума в охлаждающем контуре перед заправкой

Подсоедините вакуум-насос к технологическому порту прибора через коллектор с манометрами. Используйте гибкие подводки с шаровыми вентилями, чтобы избежать проникновения воздуха при отключении.

Активируйте насос, откройте клапаны на манифолде. Наблюдайте за ходом работы по вакуум-измерителю. Целевой показатель – создание остаточного давления в системе не более 500 микрон ртутного столба (0,67 мбар).

Пребывание системы в условиях глубокого вакуума должно длиться как минимум 20-30 минут после выхода на заданные параметры. Это время необходимо для удаления паров влаги, вскипающих при пониженном давлении.

Для проверки герметичности и осушенности перекройте вентиль на коллекторе, ведущий к насосу, и остановите оборудование. Следите за показаниями манометра: увеличение давления обязано быть не больше 100-200 микрон за 5-10 минут. Стабильные показания подтверждают отсутствие утечек и достаточное осушение магистрали.

Если итог проверки негативный, нужно обнаружить и исправить место разгерметизации, затем провести всю процедуру заново.

Расчет и дозировка необходимого количества хладагента

Точную массу охлаждающего вещества указывает производитель на шильдике (табличке) агрегата, обычно в граммах. Указанные сведения доступны на внутренней поверхности камеры или на задней стенке агрегата.

Если данные с шильдика недоступны, используйте взвешивание. Удалите старый хладагент из системы, затем заправляйте свежий, отслеживая процесс по электронным весам. Требуемый вес приводится в техническом паспорте на модель.

Применяйте регулировку по давлению только как второстепенный прием. Напор на стороне всасывания при температуре в камерах +5°C должно удерживаться в пределах от 0.4 до 0.8 бар для хладагента R600a. На работу устройства влияют температура окружающего воздуха.

При работе с изобутаном R600a используйте исключительно весы, так как данный газ требует точного дозирования. Допустимая погрешность не должна выходить за рамки ±2 грамм. После пополнения системы дайте холодильнику проработать 10-15 минут, затем проконтролируйте температуру испарителя: она должна быть равномерно низкой по всей площади.

Излишек фреона приводит к повышенной нагрузке на компрессорный узел и увеличению напора в конденсаторе. Недостаточное количество вызывает плохое охлаждение и перегрев обмоток. Использование коллектора манометров с корректными шлангами для легковоспламеняющихся газов строго обязательно.

Процедура подсоединения манометрических шлангов

Четко следуйте порядку подсоединения аппаратуры для гарантии герметичности и достоверности данных. Работайте лишь со шлангами, имеющие клапаны Шредера, рассчитанные на рабочее давление от 50 бар.

1. 
   
2. Произведите отключение прибора от электросети.
   
3. Найдите сервисные клапаны на контуре агрегата. Чаще всего они расположены на компрессоре или рядом с фильтром-осушителем.
   
4. Тщательно очистите штуцеры портов от загрязнений и окалины.
   
5. Подсоедините синий шланг станции манометров к низконапорному порту.
   
6. Красный шланг присоедините к высоконапорному порту.
   
7. Желтый (центральный) шланг подключите к баллону с фреоном.
   
8. До финальной затяжки соединений приоткройте краны на манометрах на несколько секунд, чтобы вытеснить воздух из шлангов. Эта процедура называется продувка.
   
9. Зафиксируйте все соединения с усилием, указанным производителем соединительных элементов, как правило 12-15 Н·м.
   

Конструктивное исполнение сервисных клапанов может быть разным. Для грамотного обслуживания определенных модификаций может потребоваться спецпереходник.

После осуществления всех соединений проконтролируйте все соединения при помощи мыльной эмульсии на наличие протечек. Если появились пузыри подтяните соединение.

Последствия ошибок при самостоятельном ремонте

Поручите работу с хладагентом сертифицированному специалисту. Ошибочное давление в магистрали приводит к поломке компрессорного агрегата, замена которого сопоставима по стоимости с новым агрегатом.

Некорректное присоединение манометрического коллектора рискует мгновенным выбросом всего фреона. Соединения, присутствующие в охлаждающих агентах, при попадании на раскаленные поверхности превращаются в фосген.

Неполная эвакуация воздуха и влажных паров посредством вакуум-насоса приводит к снижению эффективности агрегата и обмерзанию капиллярных трубок. Избыточное давление во время опрессовки может вызвать разрушение конденсатора или испарителя.

Отступление от правил пайки приводит к пропаливанию тонкостенных трубок, что требует полной разборки устройства для установки нового узла. Гарантийные обязательства производителя прекращают действовать при любом непрофессиональном вмешательстве.